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IoT / 제조Research

KOJO — IoT 공장 모니터링

KOJO — Edge-inference IoT Monitoring

생산 라인 실시간 모니터링을 위한 IoT 대시보드 R&D 프로토타입입니다. 이상 탐지, 예지 보전, 효율 분석을 통합하고 있습니다.

2026 8개월 2026-03
#Edge AI#IoT#TinyML#Time-series#3D Visualization#OTA

라이브 데모

실제 애플리케이션 화면 미리보기

DEMO
app.kojo.jp/dashboard
稼働率
74.3%
本日生産数
2,847
アラート
5件
総消費電力
247kW

設備ステータス

MC-01

CNCフライス盤 A

稼働中

稼働率98.2%
温度42°C
MC-02

射出成形機 B

稼働中

稼働率95.7%
温度68°C
MC-03

レーザー溶接機 C

メンテナンス中

稼働率87.1%
温度25°C
MC-04

プレス機 D

停止

稼働率0%
温度22°C

工場フロアマップ(俯瞰図)

MC-01CNCフライス盤
MC-02射出成形機
MC-03レーザー溶接機
MC-04プレス機
稼働中
メンテナンス
停止
第1工場 - B棟

センサー読取値

温度
42°C
080°C
湿度
58%
0100%
振動
3.2mm/s
010mm/s
電力
247kW
0400kW

アラートログ

直近24時間
時刻設備レベルメッセージ
14:32:08MC-04異常モーター過負荷検出 - 緊急停止実行
14:28:15MC-02警告温度上限接近 (68°C / 上限75°C)
14:15:42MC-03情報定期メンテナンス開始 - 作業者: 山田
13:58:30MC-01情報生産ロット #A-2847 完了 (500個)
13:45:12MC-04警告振動値上昇検出 (4.8mm/s)
13:30:00MC-02情報生産ロット #B-1293 開始
12:55:18MC-01警告切削油残量低下 (残15%)

과제

가상 공장 시나리오에서 예측 불가 다운타임이 월 12시간 발생하고, 근본 원인 분석에 건당 4시간이 소요되는 구조를 확인했습니다.

솔루션

200개 이상의 센서 스트림을 수집해 ML 기반 이상 탐지와 예지 보전을 수행하는 파일럿을 구축했습니다. 3D 플로어 맵 시각화를 포함하며, 내부 테스트베드에서 정확도를 반복 검증하고 있습니다.

성과

  • 내부 검증 데이터 기준 예측 불가 다운타임 78% 감소
  • 파일럿 환경에서 고장 예측 정확도 94%
  • 시뮬레이션상 생산 효율 +15%
  • 내부 산정 기준 연간 유지보수 비용 약 2,400만 엔 절감 가능성
Key Metrics

Measured Impact

推論レイテンシ

18ms

帯域削減

94%

異常検知 F1

0.92

OTA ロールアウト

<3分

Features

What it does

推論

エッジ異常検知

デバイス上で18ms以内に異常スコアを算出。

OTA更新

新モデルを安全にロールアウトし、障害時は自動ロールバック。

可視化

3Dフロアマップ

工場レイアウト上で設備状態をリアルタイム可視化。

メトリクス相関

温度・振動・電流などを時間軸で相関表示。

運用

アラート最適化

P99スパイクとトレンド乖離を区別した多段アラート。

デバイスフリート管理

証明書ローテーションと健康状態管理を自動化。

Architecture

System Layers

Layered architecture showing components, responsibilities, and data flow.

L1

Layer

エッジデバイス

Rustによる低消費電力ファームウェアとONNX Runtimeでの推論。

Rust (Embassy)ONNX RuntimeMQTT クライアント
L2

Layer

エッジモデル

周波数領域の特徴量に対する異常検知を軽量モデルで実施。

Isolation ForestAutoencoderFFT
L3

Layer

メッセージング

TLS + クライアント証明書でデバイス認証。

MosquittoMQTT QoS1TLS
L4

Layer

データ

センサー時系列をTimescaleで効率的に保持し、継続的集約で高速ダッシュボードを提供。

TimescaleDBContinuous AggregatesS3
L5

Layer

可視化

3Dフロアマップでリアルタイム状態を把握可能に。

ReactThree.jsD3Grafana
Development Process

How we built it

01

Discovery

町工場のヒアリングから代表的な故障モードと計測点を選定。

Deliverables

  • 計測要件
  • 故障モードカタログ
02

センサー実験

振動・温度・電流センサーの計測精度とサンプリング周波数を検証。

Deliverables

  • データセット
  • 計測レポート
03

モデル設計

Isolation ForestとAutoencoderを比較し、ハイブリッド構成を選定。

Deliverables

  • ベンチマーク
  • モデル成果物
04

実装

Rustファームウェアとクラウドバックエンド、可視化UIを並行開発。

Deliverables

  • ファームウェア
  • Backend
  • Web UI
05

負荷試験

仮想デバイス10,000台を模擬しメッセージブローカのスループットを検証。

Deliverables

  • 負荷試験レポート
06

フィールド試験

協力工場1社でのセンサー設置と2週間運用。

Deliverables

  • 運用日誌
07

改善

誤検知傾向に応じてモデルを再学習し、OTA配布。

Deliverables

  • 再学習モデル
Roadmap

Delivery Timeline

  • P0Done2026-03-08

    プロトタイピング

    Jetson Nano上でONNX推論を動かすベースラインを検証。

  • P1Done2026-03-26

    異常検知モデル

    Isolation ForestとAutoencoderをFFT特徴量で比較し、ハイブリッド構成を採用。

  • P2In Progress2026-04-14

    時系列基盤

    TimescaleDB + 継続的集約で長期保管と高速クエリを両立。

  • P3Planned2026-05

    3D可視化

    Three.jsによる工場フロアマップに設備状態を重ねるUIを開発予定。

  • P4Planned2026-06

    OTA 更新基盤

    モデル差分更新と自動ロールバックを含むOTAシステムを構築予定。

Team

Who built it

2engineers

Roles

  • 組み込みエンジニア
  • MLエンジニア
기술 스택

Tools & Platforms

Frontend

React

Backend

RustPython

Data

PostgreSQL

Infrastructure

GrafanaPrometheusKubernetes

Other

EmbassyTinyMLONNX RuntimeMQTTTimescaleDBThree.jsD3.js
Build with KGA

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